前不久，在大港油田港4-72-5井现场，技术人员进行电缆下井作业时，电缆底端携带的电源插头经过近千米下探，成功与井底预留的插座对接，注水装置随即通电启动，整个过程快速且流畅。
就是这样一个看似常规的操作方式，在过去却极易出现电缆损耗。为此，中国石油大港油田技术团队经过研发攻关，不但解决了电缆损耗的问题，而且优化了注水方案，提高了注水效率。
为了保持油层压力和提高采收率，油田开采过程中通常需要注水。其中，通过电缆连接地面控制设备和井下注水工具实现智能均衡注水的缆控式智能分层注水技术，是油田常用的注水方式。不过，在作业过程中，电缆需要绑在油管外壁跟随油管一起下井，极易受油管外壁摩擦和磕碰影响，造成物理性损伤。技术人员曾统计分析了某年8到10月份的注水井作业数据，发现电缆损坏率高达26.5%。
为此，大港油田成立技术团队，自主研发了内置式有缆智能分注技术。大港油田采油工艺研究院注水工艺所所长宋祖厂介绍：“这项技术改变了电缆的入井方式，由油管外变为油管内入井，减少电缆损坏率。运用先进的密封绝缘设计和复合导轨设计，即便在2000米深井的液体环境中，也能避免电缆进水损坏。更关键的是在井底插头与插座精准对接，进行数据传输，降低了开发成本。”
2024年8到10月份测试显示，该项技术在大港油田17口井的现场应用中均获成功，电缆损坏率降至零。
中国石油勘探开发研究院智能控制与装备研究所所长贾德利表示，大港油田自主研发的这项新技术，不仅丰富了该油田的“第四代缆控智能+”技术系列，也填补了国内油田分层注水领域的技术空白。
